Ovaj će članak analizirati glavne proizvode u kineskom lancu industrije C3 i trenutnom istraživačkom i razvoju smjera tehnologije.

(1)Trenutačni trendovi statusa i razvoja tehnologije polipropilena (PP)

Prema našoj istrazi, postoje različiti načini za proizvodnju polipropilena (PP) u Kini, među kojima najvažniji procesi uključuju domaće proces cijevi za okoliš, Unipol proces tvrtke Daoju, Spheriol Proces of Lyondellbasell Company, INVENE PROCES INEOS Company, NovoLen Proces Nordic Chemical Company i spherizone proces tvrtke Lyondellbasell Company. Ove procese također široko prihvaćaju kineska PP poduzeća. Ove tehnologije uglavnom kontroliraju brzinu pretvorbe propilena u rasponu od 1,01-1,02.

Proces domaće cijevi za prsten prihvaća neovisno razvijen Zn katalizator, koji trenutno dominira tehnologija procesa cijevi druge generacije. Ovaj se postupak temelji na neovisno razvijenim katalizatorima, asimetričnoj tehnologiji davatelja elektrona i propilen butadien binarnoj kopolimerizacijskoj tehnologiji, a može proizvesti homopolimerizaciju, etilen propilen nasumičnu kopolimerizaciju, propilen butadien nasumičnu kopolimerizaciju i kopolizaciju otpornih na utjecaj pp. Na primjer, tvrtke poput Petrokemijske treće linije u Šangaju, Zhenhai Refining and Chemical Prvo i drugo, i Maoming Druga linija primijenile su ovaj postupak. S povećanjem novih proizvodnih pogona u budućnosti, očekuje se da će postupak cijevi za okoliš treće generacije postupno postati dominantan domaći postupak okolišne cijevi.

Proces UNIPOL -a može industrijski proizvesti homopolimere, s rasponom protoka taline (MFR) od 0,5 ~ 100 g/10min. Pored toga, masovni udio etilen kopolimernih monomera u nasumičnim kopolimerima može doseći 5,5%. Ovaj postupak također može proizvesti industrijalizirani slučajni kopolimer propilena i 1-butena (trgovinski naziv CE-FOR), s gumenom masnom udjelom do 14%. Masovni udio etilena u udarnom kopolimeru proizveden u UNIPOL procesu može doseći 21% (masni udio gume je 35%). Proces je primijenjen u objektima poduzeća kao što su Fushun Petrokemijska i Sichuan Petrokemijska.

Proces inovana može proizvesti homopolimerne proizvode sa širokim rasponom protoka taline (MFR), koji može doseći 0,5-100 g/10min. Njegova žilavost proizvoda veća je od one u drugim procesima polimerizacije plinske faze. MFR slučajnih kopolimernih proizvoda je 2-35 g/10min, s masovnim udjelom etilena u rasponu od 7% do 8%. MFR proizvodi kopolimera otpornih na udarce su 1-35 g/10min, s masovnim udjelom etilena u rasponu od 5% do 17%.

Trenutno je glavna proizvodna tehnologija PP -a u Kini vrlo zrela. Uzimajući kao primjer polipropilenske poduzeća na bazi nafte, ne postoji značajna razlika u potrošnji proizvodne jedinice, troškovima obrade, profita itd. Među svakim poduzećem. Iz perspektive proizvodnih kategorija obuhvaćenih različitim procesima, glavni procesi mogu pokriti cijelu kategoriju proizvoda. Međutim, s obzirom na stvarne izlazne kategorije postojećih poduzeća, postoje značajne razlike u PP proizvodima među različitim poduzećima zbog faktora poput geografije, tehnoloških prepreka i sirovina.

(2)Trenutačni trendovi statusa i razvoja tehnologije akrilne kiseline

Akrilna kiselina je važna organska kemijska sirovina koja se široko koristi u proizvodnji ljepila i premazanih prema topljivih u vodi, a obično se prerađuje u butil akrilat i druge proizvode. Prema istraživanjima, postoje različiti proizvodni procesi za akrilnu kiselinu, uključujući metodu kloroetanola, metodu cijanoetanola, metodu visokotlačnog reppea, metodu enone, poboljšanu metodu reppe, metodu formaldehida, metoda hidrolize akrilonitrila, metoda etilena, metoda propilen oksidacije i BIOLOLOSH metoda. Iako postoje različite tehnike pripreme za akrilnu kiselinu, a većina ih je primijenjena u industriji, najvažniji proces proizvodnje u širom svijeta i dalje je izravna oksidacija propilena u proces akrilne kiseline.

Sirovine za proizvodnju akrilne kiseline kroz oksidaciju propilena uglavnom uključuju vodenu paru, zrak i propilen. Tijekom procesa proizvodnje, ove tri prolaze reakcije oksidacije kroz krevet katalizatora u određenom omjeru. Propilen se prvo oksidira na akrolein u prvom reaktoru, a zatim se dodatno oksidira u akrilnu kiselinu u drugom reaktoru. Vodena para igra ulogu razrjeđivanja u ovom procesu, izbjegavajući pojavu eksplozija i suzbijajući stvaranje nuspojava. Međutim, osim stvaranja akrilne kiseline, ovaj reakcijski proces također stvara octenu kiselinu i ugljikove okside zbog nuspojava.

Prema istraživanju Pingtou GE -a, ključ tehnologije procesa oksidacije akrilne kiseline leži u odabiru katalizatora. Trenutno, tvrtke koje mogu pružiti tehnologiju akrilne kiseline kroz oksidaciju propilena uključuju Sohio u Sjedinjenim Državama, Japan Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company u Japanu, BASF u Njemačkoj i Japanskoj kemijskoj tehnologiji.

Proces Sohio u Sjedinjenim Državama važan je postupak stvaranja akrilne kiseline kroz propilen oksidaciju, karakteriziran istodobnim uvođenjem propilena, zraka i vodene pare u dva serija povezanih reaktora s fiksnim slojem i korištenjem Mo bi i mo-v multi-komponentnog metala Oksidi kao katalizatori. Prema ovoj metodi, jednosmjerni prinos akrilne kiseline može doseći oko 80% (molarni omjer). Prednost metode Sohio je u tome što dva reaktora serije mogu povećati životni vijek katalizatora, dosegnuvši do 2 godine. Međutim, ova metoda ima nedostatak da se nereagirani propilen ne može oporaviti.

BASF metoda: Od kraja 1960 -ih, BASF provodi istraživanje proizvodnje akrilne kiseline kroz oksidaciju propilena. BASF metoda koristi Mo bi ili mo CO katalizatore za reakciju oksidacije propilena, a jednosmjerni prinos dobivenog akroleina može dostići oko 80% (molarni omjer). Nakon toga, koristeći katalizatore na bazi Mo, W, V i Fe, akrolein je dodatno oksidiran u akrilnu kiselinu, s maksimalnim prinosom od oko 90% (molarni omjer). Život katalizatora metode BASF može doseći 4 godine, a postupak je jednostavan. Međutim, ova metoda ima nedostatke kao što su visoka točka ključanja otapala, često čišćenje opreme i velika ukupna potrošnja energije.

Japanska metoda katalizatora: Koriste se i dva fiksna reaktora u nizu i odgovarajući sustav razdvajanja od sedam toranj. Prvi korak je infiltriranje elementa CO u Mo bi katalizator kao reakcijski katalizator, a zatim koristiti Mo, V i Cu kompozitne metalne okside kao glavni katalizatori u drugom reaktoru, podržani silicijem i olovom monoksidom. Prema ovom procesu, jednosmjerni prinos akrilne kiseline iznosi oko 83-86% (molarni omjer). Japanska metoda katalizatora prihvaća jedan složeni reaktor s fiksnim slojem i sustav razdvajanja 7-toranta, s naprednim katalizatorima, visokim ukupnim prinosom i niskom potrošnjom energije. Ova je metoda trenutno jedan od naprednijih proizvodnih procesa, ravnopravno s procesom Mitsubishi u Japanu.

(3)Trenutni trendovi statusa i razvoja tehnologije butil akrilata

Butil akrilat je bezbojna prozirna tekućina koja je netopljiva u vodi i može se pomiješati s etanolom i eterom. Ovaj spoj treba pohraniti u hladnom i ventiliranom skladištu. Akrilna kiselina i njegovi esteri široko se koriste u industriji. Oni se ne koriste samo za proizvodnju mekih monomera akrilatnih ljepila na bazi otapala i losiona, već mogu biti i homopolimerizirani, kopolimerizirani i kopolimerizirani kopolimerizirani kako bi postali polimerni monomeri i koristili se kao intermedijari organske sinteze.

Trenutno, proces proizvodnje butil akrilata uglavnom uključuje reakciju akrilne kiseline i butanola u prisutnosti toluenske sulfonske kiseline za stvaranje butil akrilata i vode. Reakcija esterifikacije koja je uključena u ovaj postupak tipična je reverzibilna reakcija, a točke ključanja akrilne kiseline i proizvoda butil akrilata vrlo su blizu. Stoga je teško odvojiti akrilnu kiselinu pomoću destilacije, a nereagirana akrilna kiselina ne može se reciklirati.

Ovaj se postupak naziva metoda esterifikacije butil akrilata, uglavnom iz Jilin Petrochemical Engineering Research Instituta i drugih srodnih institucija. Ova je tehnologija već vrlo zrela, a jedinica kontrola potrošnje za akrilnu kiselinu i N-butanol je vrlo precizna, koja može kontrolirati potrošnju jedinice unutar 0,6. Štoviše, ova je tehnologija već postigla suradnju i prijenos.

(4)Trenutni trendovi statusa i razvoja CPP tehnologije

CPP film izrađen je od polipropilena kao glavne sirovine kroz specifične metode obrade kao što je estruziranje u obliku slova T-a. Ovaj film ima izvrsnu toplinsku otpornost i zbog svojih svojstvenih svojstava brzog hlađenja može stvoriti izvrsnu glatkoću i prozirnost. Stoga je za aplikacije za pakiranje koje zahtijevaju veliku jasnoću, CPP film je preferirani materijal. Najraširenija upotreba CPP filma je u pakiranju hrane, kao i u proizvodnji aluminijskog premaza, farmaceutskom pakiranju i očuvanju voća i povrća.

Trenutno je produkcijski proces CPP filmova uglavnom CO Estrusion Casting. Ovaj se proizvodni proces sastoji od više ekstrudera, više kanala distributera (općenito poznatih kao "dovodnici"), matričnih glava u obliku slova T, sustava lijevanja, vodoravnih vučnih sustava, oscilatora i sustava namotavanja. Glavne karakteristike ovog procesa proizvodnje su dobra površinska sjaja, visoka ravnanja, tolerancija male debljine, dobre mehaničke performanse proširenja, dobra fleksibilnost i dobra prozirnost proizvedenih tanko filmskih proizvoda. Većina globalnih proizvođača CPP -a koristi metodu lijevanja za proizvodnju CO za proizvodnju, a tehnologija opreme je zrela.

Od sredine osamdesetih, Kina je počela unositi opremu za produkciju filmova u inozemstvu, ali većina njih je jednoslojna struktura i pripada primarnoj pozornici. Nakon ulaska u 1990-ih, Kina je predstavila višeslojne linije za produkciju filma CO polimera iz zemalja poput Njemačke, Japana, Italije i Austrije. Ove uvezene opreme i tehnologije glavna su sila kineske industrije glumačkih filmova. Glavni dobavljači opreme uključuju njemački Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer i austrijsku orhideju. Od 2000. godine, Kina je uvela naprednije proizvodne linije, a oprema iz domaće proizvedene također je doživjela brzi razvoj.

Međutim, u usporedbi s međunarodnom naprednom razinom, još uvijek postoji određeni jaz u razini automatizacije, vaganju sustava za ekstrudijsku ekstrudiju, automatska debljina kontrolnog filma za podešavanje glave, internetski sustav za oporavak materijala i automatsko namotavanje kućne filmske opreme za lijevanje. Trenutno, glavni dobavljači opreme za CPP filmsku tehnologiju uključuju njemački Bruckner, Leifenhauser i austrijski Lanzin, između ostalih. Ti strani dobavljači imaju značajne prednosti u pogledu automatizacije i drugih aspekata. Međutim, trenutni postupak je već prilično zreo, a brzina poboljšanja tehnologije opreme je spora, a u osnovi nema praga za suradnju.

(5)Trenutni trendovi statusa i razvoja tehnologije akrilonitrila

Tehnologija oksidacije propilena amonijaka trenutno je glavna komercijalna proizvodnja za akrilonitril, a gotovo svi proizvođači akrilonitrila koriste katalizatore BP (Sohio). Međutim, postoje i mnogi drugi davatelji katalizatora koji se mogu odabrati, kao što su Mitsubishi Rayon (ranije Nitto) i Asahi Kasei iz Japana, uspon na izvedbu (ranije Solutia) iz Sjedinjenih Država i Sinopec.

Više od 95% akrilonitrilnih biljaka širom svijeta koristi tehnologiju oksidacije propilena amonijaka (poznatu i kao Sohio proces) koju je BP pokrenuo i razvio. Ova tehnologija koristi propilen, amonijak, zrak i vodu kao sirovine i ulazi u reaktor u određenom omjeru. Pod djelovanjem fosfora molibdena bizmuta ili antimonovih željeznih katalizatora podržanih na silikagelu, akrilonitril se stvara na temperaturi od 400-500℃i atmosferski tlak. Zatim, nakon niza neutralizacije, apsorpcije, ekstrakcije, dehidrocijanacije i koraka destilacije, dobiva se konačni proizvod akrilonitrila. Jednosmjerni prinos ove metode može doseći 75%, a nusproizvodi uključuju acetonitril, vodikov cijanid i amonijev sulfat. Ova metoda ima najveću vrijednost industrijske proizvodnje.

Od 1984. godine, Sinopec je potpisao dugoročni sporazum s INEOS-om i ovlašten je koristiti Ineosovu patentiranu tehnologiju akrilonitrila u Kini. Nakon godina razvoja, institut za petrokemijska istraživanja Sinopec Shanghai uspješno je razvio tehničku rutu za oksidaciju propilen amonijaka kako bi se stvorio akrilonitril i izgradio drugu fazu projekta akrilonitrila od 130000 tona ANQING. Projekt je uspješno pokrenut u siječnju 2014., povećavajući godišnji proizvodnju akrilonitrila s 80000 tona na 210000 tona, postajući važan dio baze proizvodnje akrilonitrila Sinopeca.

Trenutno, tvrtke širom svijeta s patentima za tehnologiju oksidacije propilena amonijaka uključuju BP, DuPont, IneOS, Asahi Chemical i Sinopec. Ovaj je proces proizvodnje zreo i lako se dobiva, a Kina je također postigla lokalizaciju ove tehnologije, a njegova performanse nije inferiorna od tehnologija stranih proizvodnje.

(6)Trenutni trendovi statusa i razvoja ABS tehnologije

Prema istrazi, procesni put ABS uređaja uglavnom je podijeljen na metodu cijepljenja losiona i kontinuiranu metodu skupne rasete. ABS smola razvijena je na temelju modifikacije polistirenske smole. Godine 1947. američka guma prihvatila je postupak miješanja kako bi postigla industrijsku proizvodnju ABS smola; Godine 1954. Borg-Wamer Company u Sjedinjenim Državama razvila je polimeriziranu ABS smolu s losionskom graftom i realiziranu industrijsku proizvodnju. Pojava losionskog cijepljenja promovirala je brzi razvoj industrije ABS -a. Od 1970 -ih, proizvodni procesni tehnologija ABS -a ušla je u razdoblje velikog razvoja.

Metoda cijepljenja losiona napredni je proces proizvodnje, koji uključuje četiri koraka: sintezu lateksa butadiena, sintezu polimera cijepljenja, sintezu polimera stirena i akrilonitrila i miješanje nakon tretmana. Specifični protok procesa uključuje PBL jedinicu, cijepljenje, jedinicu SAN i jedinicu za miješanje. Ovaj proizvodni proces ima visoku razinu tehnološke zrelosti i široko se primjenjuje širom svijeta.

Trenutno, zrela ABS tehnologija uglavnom dolazi od tvrtki kao što su LG u Južnoj Koreji, JSR u Japanu, Dow u Sjedinjenim Državama, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. u Južnoj Koreji i Kellogg Technology u Sjedinjenim Državama, sve koji imaju vodeću vodeću razinu tehnološke zrelosti. Uz kontinuirani razvoj tehnologije, proizvodni proces ABS -a također se neprestano poboljšava i poboljšava. U budućnosti se mogu pojaviti učinkovitiji, ekološki prihvatljivi i proizvodni procesi koji štede energiju, što donosi više mogućnosti i izazova razvoju kemijske industrije.

(7)Trend tehničkog statusa i razvoja N-butanola

Prema opažanjima, glavna tehnologija za sintezu butanola i oktanola širom svijeta je ciklički proces sinteze karbonila s niskim tlakom u tekućoj fazi. Glavne sirovine za ovaj postupak su propilen i sinteza plin. Među njima, propilen uglavnom dolazi iz integriranog samo -opskrbe, s jediničnom konzumacijom propilena između 0,6 i 0,62 tone. Sintetički plin uglavnom se priprema od sintetičkog plina na bazi ispušnih plinova ili ugljena, s jediničnom potrošnjom između 700 i 720 kubičnih metara.

Tehnologija karbonilne sinteze niskog tlaka koju je razvio Dow/David-proces cirkulacije tekuće faze ima prednosti poput visoke stope pretvorbe propilena, dugog života katalizatora i smanjene emisije tri otpada. Ovaj je postupak trenutno najnaprednija proizvodna tehnologija i široko se koristi u kineskim poduzećima butanola i oktanola.

S obzirom na to da je tehnologija Dow/David relativno zrela i da se može koristiti u suradnji s domaćim poduzećima, mnoga će poduzeća dati prioritet ovoj tehnologiji prilikom odlučivanja o ulaganju u izgradnju jedinica butanola oktanola, nakon čega slijedi domaća tehnologija.

(8)Trenutni trendovi statusa i razvoja tehnologije poliakrilonitrila

Poliakrilonitril (PAN) dobiva se polimerizacijom akrilonitrila slobodnih radikala i važan je intermedijar u pripremi akrilonitrilnih vlakana (akrilna vlakna) i ugljičnih vlakana na bazi poliakrilonitrila. Pojavljuje se u bijelom ili blago žutom neprozirnom obliku praha, sa staklenom temperaturom od oko 90℃. Može se otopiti u polarnim organskim otapalima kao što su dimetilformamid (DMF) i dimetil sulfoksid (DMSO), kao i u koncentriranim vodenim otopinama anorganskih soli poput tiocijanata i perklorata. Priprema poliakrilonitrila uglavnom uključuje polimerizaciju otopine ili vodenu oborinu polimerizaciju akrilonitrila (AN) s neionskim drugim monomerima i ionskim trećim monomerima.

Poliakrilonitril se uglavnom koristi za proizvodnju akrilnih vlakana, koja su sintetička vlakna izrađena od akrilonitrilnih kopolimera s masovnim postotkom od više od 85%. Prema otapalima koja se koriste u proizvodnom procesu, mogu se razlikovati kao dimetil sulfoksid (DMSO), dimetil acetamid (DMAC), natrijev tiocijanat (NASCN) i dimetil formamid (DMF). Glavna razlika između različitih otapala je njihova topljivost u poliakrilonitrilu, koji nema značajan utjecaj na specifični proces proizvodnje polimerizacije. Pored toga, prema različitim komonomima, oni se mogu podijeliti u itakonsku kiselinu (IA), metil akrilat (MA), akrilamid (AM) i metil metakrilat (MMA), itd. Različiti cO monomeri imaju različite učinke na kinetiku i Svojstva proizvoda reakcija polimerizacije.

Proces agregacije može biti u jednom koraku ili dva koraka. Metoda jednog koraka odnosi se na polimerizaciju akrilonitrila i komonomera u stanju otopine odjednom, a proizvodi se mogu izravno pripremiti u otopinu za predenje bez odvajanja. Pravilo u dva koraka odnosi se na polimerizaciju suspenzije akrilonitrila i komonomera u vodi kako bi se dobila polimer, koji je odvojen, ispravan, dehidrirao i druge korake za formiranje otopine predenja. Trenutno je globalni proizvodni proces poliakrilonitrila u osnovi isti, s razlikom u metodama polimerizacije nizvodno i monomerima. Trenutno je većina poliakrilonitrilnih vlakana u raznim zemljama širom svijeta izrađena od ternarnih kopolimera, pri čemu akrilonitril čini 90% i dodavanje drugog monomera u rasponu od 5% do 8%. Svrha dodavanja drugog monomera je poboljšati mehaničku čvrstoću, elastičnost i teksturu vlakana, kao i poboljšati performanse bojenja. Najčešće korištene metode uključuju MMA, MA, vinil acetat itd. Količina dodavanja trećeg monomera je 0,3% -2%, s ciljem uvođenja određenog broja hidrofilnih skupina boja za povećanje afiniteta vlakana s bojama, a to su podijeljeno u kationske skupine boja i kisele skupine boja.

Trenutno je Japan glavni predstavnik globalnog procesa poliakrilonitrila, a slijede zemlje poput Njemačke i Sjedinjenih Država. Reprezentativna poduzeća uključuju Zoltek, Hexcel, Cytec i Aldilu iz Japana, Dongbang, Mitsubishi i Sjedinjene Države, SGL iz Njemačke i Formosa Plastics Group iz Tajvana, Kine, Kine. Trenutno je globalna proizvodna tehnologija poliakrilonitrila zrela i nema puno mjesta za poboljšanje proizvoda.